టన్నెల్ కిల్న్ సూత్రాలు, నిర్మాణం మరియు ఆపరేషన్‌కు ఒక బిగినర్స్ గైడ్

నేడు ఇటుక తయారీ పరిశ్రమలో విస్తృతంగా స్వీకరించబడిన బట్టీ రకం టన్నెల్ బట్టీ. టన్నెల్ బట్టీ అనే భావనను మొదట ఫ్రెంచ్ వారు ప్రతిపాదించారు మరియు మొదట రూపొందించారు, అయితే ఇది ఎప్పుడూ నిర్మించబడలేదు. ఇటుక ఉత్పత్తి కోసం ప్రత్యేకంగా రూపొందించిన మొదటి టన్నెల్ బట్టీని 1877లో జర్మన్ ఇంజనీర్ 2—బుక్ సృష్టించారు, అతను దీనికి పేటెంట్ కూడా దాఖలు చేశాడు. టన్నెల్ బట్టీలను విస్తృతంగా స్వీకరించడంతో, అనేక ఆవిష్కరణలు ఉద్భవించాయి. అంతర్గత నికర వెడల్పు ఆధారంగా, వాటిని చిన్న-విభాగం (≤2.8 మీటర్లు), మధ్యస్థ-విభాగం (3–4 మీటర్లు) మరియు పెద్ద-విభాగం (≥4.6 మీటర్లు)గా వర్గీకరించారు. బట్టీ రకం ద్వారా, వాటిలో మైక్రో-డోమ్ రకం, ఫ్లాట్ సీలింగ్ రకం మరియు రింగ్-ఆకారపు కదిలే రకం ఉన్నాయి. ఆపరేటింగ్ పద్ధతి ద్వారా, వాటిలో రోలర్ బట్టీలు మరియు షటిల్ బట్టీలు ఉన్నాయి. పుష్-ప్లేట్ బట్టీలు. ఉపయోగించిన ఇంధన రకాన్ని బట్టి: బొగ్గును ఇంధనంగా ఉపయోగించేవి (సర్వసాధారణం), గ్యాస్ లేదా సహజ వాయువును ఉపయోగించేవి (నాన్-రిఫ్రాక్టరీ ఇటుకలు మరియు సాదా గోడ ఇటుకలను కాల్చడానికి ఉపయోగిస్తారు, ప్రధానంగా హై-ఎండ్ ఇటుకలకు), భారీ నూనె లేదా మిశ్రమ శక్తి వనరులను ఉపయోగించేవి మరియు బయోమాస్ ఇంధనాన్ని ఉపయోగించేవి మొదలైనవి ఉన్నాయి. సారాంశంలో: ఏదైనా సొరంగం-రకం బట్టీ కౌంటర్-కరెంట్ కాన్ఫిగరేషన్‌లో పనిచేస్తుంది, దాని పొడవునా ప్రీహీటింగ్, సింటరింగ్ మరియు కూలింగ్ విభాగాలుగా విభజించబడింది, ఉత్పత్తులు గ్యాస్ ప్రవాహానికి వ్యతిరేక దిశలో కదులుతాయి, ఇది సొరంగం బట్టీ.

భవన ఇటుకలు, వక్రీభవన ఇటుకలు, సిరామిక్ టైల్స్ మరియు సిరామిక్స్‌లను కాల్చడానికి థర్మల్ ఇంజనీరింగ్ బట్టీలుగా టన్నెల్ బట్టీలను విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తున్నారు. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, లిథియం బ్యాటరీల కోసం నీటి శుద్దీకరణ ఏజెంట్లు మరియు ముడి పదార్థాలను కాల్చడానికి కూడా టన్నెల్ బట్టీలను ఉపయోగిస్తున్నారు. టన్నెల్ బట్టీలు విస్తృత శ్రేణి అనువర్తనాలను కలిగి ఉన్నాయి మరియు అనేక రకాలుగా వస్తాయి, ప్రతి దాని స్వంత లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి. ఈ రోజు, భవన ఇటుకలను కాల్చడానికి ఉపయోగించే క్రాస్-సెక్షన్ టన్నెల్ బట్టీపై మనం దృష్టి పెడతాము.

1. సూత్రం: వేడి బట్టీగా, టన్నెల్ బట్టీకి సహజంగానే వేడి మూలం అవసరం. వేడిని ఉత్పత్తి చేయగల ఏదైనా మండే పదార్థాన్ని టన్నెల్ బట్టీకి ఇంధనంగా ఉపయోగించవచ్చు (వేర్వేరు ఇంధనాలు స్థానిక నిర్మాణంలో వైవిధ్యాలకు దారితీయవచ్చు). బట్టీ లోపల దహన గదిలో ఇంధనం కాలిపోతుంది, అధిక-ఉష్ణోగ్రత ఫ్లూ వాయువును ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఫ్యాన్ ప్రభావంతో, అధిక-ఉష్ణోగ్రత వాయువు ప్రవాహం కాల్చబడుతున్న ఉత్పత్తులకు వ్యతిరేక దిశలో కదులుతుంది. వేడి బట్టీ కారులోని ఇటుక ఖాళీలకు బదిలీ చేయబడుతుంది, ఇది ట్రాక్‌ల వెంట నెమ్మదిగా బట్టీలోకి కదులుతుంది. బట్టీ కారులోని ఇటుకలు కూడా వేడెక్కుతూనే ఉంటాయి. దహన గది ముందు ఉన్న విభాగం ప్రీహీటింగ్ జోన్ (సుమారుగా పదవ కారు స్థానానికి ముందు). ఇటుక ఖాళీలను క్రమంగా వేడి చేసి ప్రీహీటింగ్ జోన్‌లో వేడెక్కిస్తారు, తేమ మరియు సేంద్రియ పదార్థాలను తొలగిస్తారు. కిల్న్ కారు సింటరింగ్ జోన్‌లోకి ప్రవేశించినప్పుడు, ఇంధన దహనం నుండి విడుదలయ్యే వేడిని ఉపయోగించి ఇటుకలు వాటి గరిష్ట కాల్పుల ఉష్ణోగ్రతను (క్లే ఇటుకలకు 850°C మరియు షేల్ ఇటుకలకు 1050°C) చేరుకుంటాయి, భౌతిక మరియు రసాయన మార్పులకు లోనవుతాయి, దట్టమైన నిర్మాణాన్ని ఏర్పరుస్తాయి. ఈ విభాగం కిల్న్ యొక్క ఫైరింగ్ జోన్ (అధిక-ఉష్ణోగ్రత జోన్ కూడా), ఇది సుమారు 12 నుండి 22వ స్థానాల వరకు విస్తరించి ఉంటుంది. ఫైరింగ్ జోన్ గుండా వెళ్ళిన తర్వాత, ఇటుకలు శీతలీకరణ జోన్‌లోకి ప్రవేశించే ముందు కొంత కాలం ఇన్సులేషన్‌కు లోనవుతాయి. శీతలీకరణ జోన్‌లో, కాల్చిన ఉత్పత్తులు కిల్న్ అవుట్‌లెట్ ద్వారా ప్రవేశించే పెద్ద మొత్తంలో చల్లని గాలితో సంబంధంలోకి వస్తాయి, కిల్న్ నుండి నిష్క్రమించే ముందు క్రమంగా చల్లబడి, మొత్తం కాల్పుల ప్రక్రియను పూర్తి చేస్తాయి.

II. నిర్మాణం: టన్నెల్ బట్టీలు థర్మల్ ఇంజనీరింగ్ బట్టీలు. అవి విస్తృత ఉష్ణోగ్రత పరిధిని మరియు బట్టీ శరీరానికి అధిక నిర్మాణ అవసరాలను కలిగి ఉంటాయి. (1) పునాది తయారీ: నిర్మాణ ప్రాంతం నుండి శిధిలాలను తొలగించి మూడు యుటిలిటీలు మరియు ఒక లెవెల్ ఉపరితలాన్ని నిర్ధారించండి. నీటి సరఫరా, విద్యుత్ మరియు లెవెల్ గ్రౌండ్ ఉపరితలాన్ని నిర్ధారించుకోండి. వాలు డ్రైనేజీ అవసరాలను తీర్చాలి. పునాది 150 kN/m² బేరింగ్ సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉండాలి. మృదువైన నేల పొరలను ఎదుర్కొంటుంటే, భర్తీ పద్ధతిని ఉపయోగించండి (రాతి తాపీపని బేస్ లేదా కుదించబడిన సున్నం-నేల మిశ్రమం). ఫౌండేషన్ ట్రెంచ్ ట్రీట్‌మెంట్ తర్వాత, రీన్‌ఫోర్స్డ్ కాంక్రీటును బట్టీ పునాదిగా ఉపయోగించండి. దృఢమైన పునాది బేరింగ్ సామర్థ్యం మరియు బట్టీ స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది. (2) బట్టీ నిర్మాణం అధిక-ఉష్ణోగ్రత మండలాల్లో బట్టీ లోపలి గోడలు అగ్నిమాపక ఇటుకను ఉపయోగించి నిర్మించాలి. బయటి గోడలు సాధారణ ఇటుకలను ఉపయోగించవచ్చు, వేడి నష్టాన్ని తగ్గించడానికి ఇటుకల మధ్య ఇన్సులేషన్ ట్రీట్‌మెంట్ (రాక్ ఉన్ని, అల్యూమినియం సిలికేట్ ఫైబర్ దుప్పట్లు మొదలైనవి ఉపయోగించి). లోపలి గోడ మందం 500 మిమీ, మరియు బయటి గోడ మందం 370 మిమీ. విస్తరణ కీళ్లను డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా వదిలివేయాలి. తాపీపని పూర్తి మోర్టార్ జాయింట్‌లను కలిగి ఉండాలి, వక్రీభవన ఇటుకలను అస్థిరమైన జాయింట్‌లలో వేయాలి (మోర్టార్ జాయింట్లు ≤ 3 మిమీ) మరియు సాధారణ ఇటుకలను 8–10 మిమీ మోర్టార్ జాయింట్‌లతో వేయాలి. ఇన్సులేషన్ పదార్థాలను సమానంగా పంపిణీ చేయాలి, పూర్తిగా ప్యాక్ చేయాలి మరియు నీరు ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి సీలు చేయాలి. (3) కిల్న్ బాటమ్ కిల్న్ కారు ముందుకు సాగడానికి కిల్న్ అడుగు భాగం చదునైన ఉపరితలంగా ఉండాలి. తేమ-నిరోధక పొర తగినంత లోడ్-బేరింగ్ సామర్థ్యం మరియు థర్మల్ ఇన్సులేషన్ లక్షణాలను కలిగి ఉండాలి, ఎందుకంటే కిల్న్ కారు ట్రాక్‌ల వెంట కదులుతుంది. 3.6 మీటర్ల క్రాస్-సెక్షనల్ వెడల్పు కలిగిన టన్నెల్ బట్టీలో, ప్రతి కారు సుమారు 6,000 తడి ఇటుకలను లోడ్ చేయగలదు. కిల్న్ కారు యొక్క స్వీయ-బరువుతో సహా, మొత్తం లోడ్ దాదాపు 20 టన్నులు, మరియు మొత్తం కిల్న్ ట్రాక్ 600 టన్నుల కంటే ఎక్కువ బరువున్న ఒకే కారు బరువును తట్టుకోవాలి. అందువల్ల, ట్రాక్ వేయడం నిర్లక్ష్యంగా చేయకూడదు. (4) కిల్న్ పైకప్పు సాధారణంగా రెండు రకాలుగా ఉంటుంది: కొద్దిగా వంపు మరియు చదునుగా ఉంటుంది. వంపు పైకప్పు అనేది సాంప్రదాయ తాపీపని పద్ధతి, అయితే ఫ్లాట్ రూఫ్ పైకప్పు కోసం వక్రీభవన కాస్టబుల్ మెటీరియల్ లేదా తేలికైన వక్రీభవన ఇటుకలను ఉపయోగిస్తుంది. ఈ రోజుల్లో, చాలామంది సిలికాన్ అల్యూమినియం ఫైబర్ సీలింగ్ బ్లాక్‌లను ఉపయోగిస్తున్నారు. ఉపయోగించిన పదార్థంతో సంబంధం లేకుండా, ఇది వక్రీభవన ఉష్ణోగ్రత మరియు సీలింగ్‌ను నిర్ధారించాలి మరియు డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా పరిశీలన రంధ్రాలను తగిన ప్రదేశాలలో ఏర్పాటు చేయాలి. బొగ్గు ఫీడింగ్ రంధ్రాలు, గాలి వాహిక రంధ్రాలు మొదలైనవి. (5) దహన వ్యవస్థ: a. కలప మరియు బొగ్గును కాల్చే సొరంగం బట్టీలు వక్రీభవన ఇటుకలను ఉపయోగించి నిర్మించబడిన బట్టీ యొక్క అధిక-ఉష్ణోగ్రత జోన్‌లో దహన గదులను కలిగి ఉండవు మరియు ఇంధన దాణా పోర్టులు మరియు బూడిద ఉత్సర్గ పోర్టులను కలిగి ఉంటాయి. b. అంతర్గత దహన ఇటుక సాంకేతికతను ప్రోత్సహించడంతో, ఇటుకలు వేడిని నిలుపుకున్నందున, ప్రత్యేక దహన గదులు ఇకపై అవసరం లేదు. తగినంత వేడి అందుబాటులో లేకపోతే, బట్టీ పైకప్పుపై బొగ్గు-దాణా రంధ్రాల ద్వారా అదనపు ఇంధనాన్ని జోడించవచ్చు. c. సహజ వాయువు, బొగ్గు వాయువు, ద్రవీకృత పెట్రోలియం వాయువు మొదలైన వాటిని కాల్చే బట్టీలు బట్టీ వైపులా లేదా పైకప్పుపై గ్యాస్ బర్నర్‌లను కలిగి ఉంటాయి (ఇంధన రకాన్ని బట్టి), బట్టీ లోపల ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణను సులభతరం చేయడానికి బర్నర్‌లు సహేతుకంగా మరియు ఏకరీతిలో పంపిణీ చేయబడతాయి. (6) వెంటిలేషన్ వ్యవస్థ: a. ఫ్యాన్లు: సరఫరా ఫ్యాన్లు, ఎగ్జాస్ట్ ఫ్యాన్లు, డీహ్యూమిడిఫికేషన్ ఫ్యాన్లు మరియు బ్యాలెన్సింగ్ ఫ్యాన్లతో సహా. కూలింగ్ ఫ్యాన్లు. ప్రతి ఫ్యాన్ వేరే స్థానంలో ఉంటుంది మరియు వేరే పనితీరును అందిస్తుంది. దహనానికి తగినంత ఆక్సిజన్‌ను అందించడానికి సరఫరా ఫ్యాన్ దహన గదిలోకి గాలిని ప్రవేశపెడుతుంది, ఎగ్జాస్ట్ ఫ్యాన్ కిలోన్ లోపల ఒక నిర్దిష్ట ప్రతికూల ఒత్తిడిని నిర్వహించడానికి మరియు మృదువైన ఫ్లూ గ్యాస్ ప్రవాహాన్ని నిర్ధారించడానికి కిలోన్ నుండి ఫ్లూ వాయువులను తొలగిస్తుంది మరియు డీహ్యూమిడిఫికేషన్ ఫ్యాన్ కిలోన్ వెలుపల తడి ఇటుక ఖాళీల నుండి తేమ గాలిని తొలగిస్తుంది. b. ఎయిర్ డక్ట్‌లు: వీటిని ఫ్లూ డక్ట్‌లు మరియు ఎయిర్ డక్ట్‌లుగా విభజించారు. ఫ్లూ డక్ట్‌లు ప్రధానంగా కిలోన్ నుండి ఫ్లూ వాయువులు మరియు తడి గాలిని తొలగిస్తాయి. ఎయిర్ డక్ట్‌లు తాపీపని మరియు పైపు రకాల్లో అందుబాటులో ఉన్నాయి మరియు దహన మండలానికి ఆక్సిజన్‌ను సరఫరా చేయడానికి బాధ్యత వహిస్తాయి. c. ఎయిర్ డంపర్‌లు: ఎయిర్ డక్ట్‌లపై ఇన్‌స్టాల్ చేయబడి, అవి వాయుప్రసరణ మరియు బట్టీ ఒత్తిడిని నియంత్రించడానికి ఉపయోగించబడతాయి. ఎయిర్ డంపర్‌ల ప్రారంభ పరిమాణాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా, కిలోన్ లోపల ఉష్ణోగ్రత పంపిణీ మరియు జ్వాల స్థానాన్ని నియంత్రించవచ్చు. (7) ఆపరేటింగ్ సిస్టమ్: a. కిల్న్ కార్: కిల్న్ కార్ సొరంగం లాంటి నిర్మాణంతో కదిలే కిల్న్ అడుగు భాగాన్ని కలిగి ఉంటుంది. ఇటుక ఖాళీలు కిల్న్ కార్‌పై నెమ్మదిగా కదులుతాయి, ప్రీహీటింగ్ జోన్, సింటరింగ్ జోన్, ఇన్సులేషన్ జోన్, కూలింగ్ జోన్ గుండా వెళతాయి. కిల్న్ కార్ ఉక్కు నిర్మాణంతో తయారు చేయబడింది, కొలతలు కిల్న్ లోపల నికర వెడల్పు ద్వారా నిర్ణయించబడతాయి మరియు సీలింగ్‌ను నిర్ధారిస్తాయి. బి. బదిలీ కారు: కిల్న్ మౌత్ వద్ద, బదిలీ కారు కిల్న్ కార్‌ను తిరిగి ఉంచుతుంది. కిల్న్ కార్‌ను నిల్వ జోన్‌కు, తరువాత ఎండబెట్టే జోన్‌కు మరియు చివరకు సింటరింగ్ జోన్‌కు పంపబడుతుంది, పూర్తయిన ఉత్పత్తులను అన్‌లోడింగ్ జోన్‌కు రవాణా చేస్తారు. సి. ట్రాక్షన్ పరికరాలలో ట్రాక్ ట్రాక్షన్ మెషీన్‌లు, హైడ్రాలిక్ లిఫ్టింగ్ మెషీన్‌లు, స్టెప్ మెషీన్‌లు మరియు కిల్న్-మౌత్ ట్రాక్షన్ మెషీన్‌లు ఉంటాయి. వివిధ ప్రదేశాలలో వివిధ పరికరాల ద్వారా, కిల్న్ కార్‌ను తరలించడానికి ట్రాక్‌ల వెంట లాగబడుతుంది, ఇటుక నిల్వ, ఎండబెట్టడం, సింటరింగ్, అన్‌లోడింగ్ మరియు ప్యాకేజింగ్ వంటి చర్యల శ్రేణిని సాధిస్తుంది. (8) ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ వ్యవస్థ: ఉష్ణోగ్రత గుర్తింపులో బట్టీలోని ఉష్ణోగ్రతను నిజ సమయంలో పర్యవేక్షించడానికి బట్టీలోని వివిధ స్థానాల్లో థర్మోకపుల్ ఉష్ణోగ్రత సెన్సార్‌లను ఇన్‌స్టాల్ చేయడం జరుగుతుంది. ఉష్ణోగ్రత సంకేతాలు కంట్రోల్ రూమ్‌కు ప్రసారం చేయబడతాయి, ఇక్కడ ఆపరేటర్లు ఉష్ణోగ్రత డేటా ఆధారంగా గాలి తీసుకోవడం వాల్యూమ్ మరియు దహన విలువను సర్దుబాటు చేస్తారు. పీడన పర్యవేక్షణలో బట్టీలోని తల, బట్టీలోని తోక మరియు బట్టీలోని క్లిష్టమైన ప్రదేశాలలో పీడన సెన్సార్‌లను ఇన్‌స్టాల్ చేయడం ద్వారా బట్టీలోని ఒత్తిడిలో మార్పులను నిజ సమయంలో పర్యవేక్షించవచ్చు. వెంటిలేషన్ వ్యవస్థలో ఎయిర్ డంపర్‌లను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా, బట్టీలోని ఒత్తిడి స్థిరమైన స్థాయిలో నిర్వహించబడుతుంది.

III. ఆపరేషన్: సొరంగం బట్టీ యొక్క ప్రధాన భాగం మరియు దాని తర్వాత配套పరికరాలు వ్యవస్థాపించబడ్డాయి, ఇగ్నిషన్ ఆపరేషన్ మరియు సాధారణ ఉపయోగం కోసం సిద్ధం కావడానికి ఇది సమయం. టన్నెల్ బట్టీని నిర్వహించడం లైట్ బల్బును మార్చడం లేదా స్విచ్‌ను తిప్పడం అంత సులభం కాదు; టన్నెల్ బట్టీని విజయవంతంగా కాల్చడానికి శాస్త్రీయ నైపుణ్యం అవసరం. కఠినమైన నియంత్రణ, అనుభవ ప్రసారం మరియు బహుళ అంశాలలో సమన్వయం అన్నీ కీలకమైనవి. తలెత్తే సమస్యలకు వివరణాత్మక కార్యాచరణ విధానాలు మరియు పరిష్కారాలను తరువాత చర్చిస్తారు. ప్రస్తుతానికి, టన్నెల్ బట్టీ యొక్క కార్యాచరణ పద్ధతులు మరియు ప్రక్రియలను క్లుప్తంగా పరిచయం చేద్దాం: “తనిఖీ: ముందుగా, కిల్న్ బాడీలో ఏవైనా పగుళ్లు ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయండి. విస్తరణ జాయింట్ సీల్స్ గట్టిగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. ట్రాక్, టాప్ కార్ మెషిన్, ట్రాన్స్‌ఫర్ కార్ మరియు ఇతర హ్యాండ్లింగ్ పరికరాలు సాధారణంగా పనిచేస్తున్నాయో లేదో తనిఖీ చేయడానికి కొన్ని ఖాళీ కిల్న్ కార్లను కొన్ని సార్లు నెట్టండి. సహజ వాయువు లేదా బొగ్గు వాయువును ఇంధనంగా ఉపయోగించే బట్టీల కోసం, అది సాధారణంగా కాలిపోతుందని నిర్ధారించుకోవడానికి ముందుగా మంటను మండించండి. అన్ని ఫ్యాన్లు సరిగ్గా పనిచేస్తున్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. ఉపయోగించిన ఇంధన రకాన్ని బట్టి కిల్న్ ఎండబెట్టడం పద్ధతులు మారుతూ ఉంటాయి. అయితే, లక్ష్యం స్థిరంగా ఉంటుంది: నిర్మాణ సమయంలో బట్టీ నిర్మాణంలో నిలుపుకున్న తేమను ఎండబెట్టడం ద్వారా నెమ్మదిగా తొలగించడం, బట్టీ శరీరం ఆకస్మికంగా వేడెక్కడం మరియు పగుళ్లను నివారించడం. a. తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత దశ (0–200°C): గంటకు ≤10°C ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల రేటుతో, ఒకటి లేదా రెండు రోజులు తక్కువ వేడి వద్ద ఆరబెట్టండి. b. మధ్యస్థ-ఉష్ణోగ్రత దశ (200–600°C): ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల రేటు గంటకు 10–15°C, మరియు రెండు రోజులు కాల్చండి. c. అధిక-ఉష్ణోగ్రత దశ (600°C మరియు అంతకంటే ఎక్కువ): ఫైరింగ్ ఉష్ణోగ్రత చేరుకునే వరకు గంటకు 20°C సాధారణ రేటుతో ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి మరియు ఒక రోజు పాటు నిర్వహించండి. ఫైరింగ్ ప్రక్రియలో, అన్ని సమయాల్లో కిల్న్ బాడీ విస్తరణను పర్యవేక్షించండి మరియు కాలానుగుణంగా తేమను తొలగించండి. (3) ఇగ్నిషన్: సహజ వాయువు లేదా బొగ్గు వాయువు వంటి ఇంధనాలను ఉపయోగించడం సులభం. నేడు, మనం బొగ్గు, కలప మొదలైన వాటిని ఉపయోగిస్తాము. (3) ఉదాహరణకు, ముందుగా సులభంగా జ్వలన కోసం ఒక కిల్న్ బండిని నిర్మించండి: కట్టెలు, బొగ్గు మరియు ఇతర మండే పదార్థాలను బట్టీ బండిపై ఉంచండి. మొదట, బట్టీ లోపల ప్రతికూల ఒత్తిడిని సృష్టించడానికి ఫ్యాన్‌ను సక్రియం చేయండి, మంటను ఇటుక ఖాళీల వైపు మళ్ళించండి. ఫైర్ స్టార్టర్ రాడ్ ఉపయోగించండి. కలప మరియు బొగ్గును మండించండి మరియు ఇటుక ఖాళీలు ఫైరింగ్ ఉష్ణోగ్రతకు చేరుకునే వరకు గాలి ప్రవాహం మరియు ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా క్రమంగా ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి. ఇటుక ఖాళీలు ఫైరింగ్ ఉష్ణోగ్రతకు చేరుకున్న తర్వాత, ముందు నుండి కిల్న్‌లో కొత్త కార్లను ఫీడ్ చేయడం ప్రారంభించండి మరియు నెమ్మదిగా వాటిని సింటరింగ్ జోన్ వైపు తరలించండి. బట్టీ కారు మరియు బట్టీ కారును పూర్తి చేయడానికి ముందుకు నెట్టండి. కొత్తగా తయారు చేసిన ఉష్ణోగ్రత రూపొందించిన ఉష్ణోగ్రత వక్రరేఖ ప్రకారం కాల్పుల ప్రక్రియ పూర్తయిందని నిర్ధారించుకోవడానికి మండించిన సొరంగం బట్టీని ఎల్లప్పుడూ పర్యవేక్షించాలి. ④) ఉత్పత్తి కార్యకలాపాలు: ఇటుక అమరిక: డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా బట్టీ కారుపై ఇటుకలను అమర్చండి, మృదువైన ఫ్లూ గ్యాస్ ప్రవాహాన్ని సులభతరం చేయడానికి ఇటుకల మధ్య తగిన ఖాళీలు మరియు గాలి మార్గాలను నిర్ధారిస్తుంది. పారామీటర్ సెట్టింగులు: ఉష్ణోగ్రత, గాలి పీడనం, వాయుప్రసరణ మరియు బట్టీ కారు ప్రయాణ వేగాన్ని నిర్ణయించండి. ఉత్పత్తి కార్యకలాపాల సమయంలో, పూర్తయిన ఉత్పత్తుల యొక్క అధిక నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ఈ పారామితులు సర్దుబాటు చేయబడతాయి మరియు ఆప్టిమైజ్ చేయబడతాయి. కార్యాచరణ విధానాలు: టన్నెల్ బట్టీ ఆపరేషన్ సమయంలో, ప్రతి వర్క్‌స్టేషన్‌లోని ఉష్ణోగ్రతలు, పీడనాలు మరియు ఫ్లూ గ్యాస్ పారామితులను నిరంతరం పర్యవేక్షించాలి. ఇటుక పగుళ్లను నివారించడానికి ప్రీహీటింగ్ జోన్‌ను నెమ్మదిగా (మీటరుకు సుమారు 50–80%) వేడి చేయాలి. ఇటుకలు పూర్తిగా కాల్చబడ్డాయని నిర్ధారించుకోవడానికి ఫైరింగ్ జోన్ ≤±10°C ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసంతో అధిక మరియు స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రతను నిర్వహించాలి. ఇటుకలను ఎండబెట్టడం కోసం ఎండబెట్టడం జోన్‌కు ఉష్ణ శక్తిని బదిలీ చేయడానికి శీతలీకరణ జోన్ వ్యర్థ ఉష్ణ రికవరీ డిజైన్‌ను (శక్తి-పొదుపు మరియు ఉద్గారాలను తగ్గించడం) ఉపయోగించుకోవచ్చు. అదనంగా, బట్టీ కారును అధునాతనంగా ఉంచాలి. డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఏకరీతిగా. ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, డిజైన్ ఉష్ణోగ్రత వక్రరేఖ ఆధారంగా గాలి పీడనం మరియు వాయు ప్రవాహాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి. పర్యవేక్షణ డేటా ఆధారంగా స్థిరమైన బట్టీ ఒత్తిడిని (ఫైరింగ్ జోన్‌లో 10–20 Pa స్వల్ప సానుకూల పీడనం మరియు ప్రీహీటింగ్ జోన్‌లో -10 నుండి -50 Pa ప్రతికూల పీడనం) నిర్వహించండి. బట్టీ నిష్క్రమణ: బట్టీ కారు టన్నెల్ బట్టీ నిష్క్రమణకు చేరుకున్నప్పుడు, ఇటుక ఖాళీలు కాల్పులు పూర్తి చేసి తగిన ఉష్ణోగ్రతకు చల్లబడతాయి. పూర్తయిన ఇటుకలను మోసుకెళ్ళే బట్టీ కారును హ్యాండ్లింగ్ పరికరాల ద్వారా అన్‌లోడింగ్ ప్రాంతానికి రవాణా చేయవచ్చు, తనిఖీ చేయవచ్చు మరియు టన్నెల్ బట్టీ కాల్పుల ప్రక్రియను పూర్తి చేయడానికి అన్‌లోడ్ చేయవచ్చు. ఖాళీ బట్టీ కారు వర్క్‌షాప్‌లో ఇటుక స్టాకింగ్ స్థానానికి తిరిగి వస్తుంది. తదుపరి స్టాకింగ్ మరియు ఫైరింగ్ చక్రం కోసం ఈ ప్రక్రియ పునరావృతమవుతుంది.

దాని ఆవిష్కరణ నుండి, ఇటుకలను కాల్చే సొరంగం బట్టీ బహుళ నిర్మాణాత్మక ఆప్టిమైజేషన్‌లు మరియు సాంకేతిక ఆవిష్కరణలకు గురైంది, క్రమంగా పర్యావరణ పరిరక్షణ ప్రమాణాలు మరియు ఆటోమేషన్ స్థాయిలను మెరుగుపరుస్తుంది.భవిష్యత్తులో, మేధోసంపత్తి, ఎక్కువ పర్యావరణ అనుకూలత మరియు వనరుల రీసైక్లింగ్ సాంకేతిక దిశలలో ఆధిపత్యం చెలాయిస్తాయి, ఇటుక మరియు టైల్ పరిశ్రమను ఉన్నత స్థాయి తయారీ వైపు నడిపిస్తాయి.