Wstęp
Gliniane cegły, znane jako historia rozwoju człowieka w mule i ogniu, wygaszone z olśniewającej krystalizacji, ale także długi strumień kultury architektonicznej w żywej „żywej skamielinie”. W podstawowych potrzebach przetrwania człowieka – pożywieniu, odzieży, mieszkaniu i transporcie – ewolucja cywilizacji mieszkaniowej również głęboko podkreśla niezastąpione znaczenie cegieł i dachówek.
Rozwój maszyn do produkcji cegieł
Starożytna technologia produkcji cegieł
„Pierwsza cegła Chin” odkryta w Lantian w prowincji Xi’an pochodzi sprzed ponad 5000 lat i świadczy o mądrości chińskich przodków. Dwa tysiące lat temu, w epoce cegły Qin i dachówki Han, przemysł ceglarski był już w powijakach: dynastia Qin zapoczątkowała standaryzowaną produkcję cegieł glinianych, kładąc podwaliny pod proces produkcji, stosując specyfikacje „długości jednej stopy, szerokości pół stopy i grubości trzech cali”, uzupełnione prymitywnymi procesami wytwarzania drewnianych form, kruszenia kamienia oraz ubijania i mieszania przez ludzi i zwierzęta, co nakreśliło zarysy wczesnego przemysłu cegielnianego. Za czasów dynastii Tang, Song, Ming i Qing wprowadzenie koła wodnego, napędzanego wodą urządzenia mieszającego, oznaczało przejście procesu produkcji cegieł z siły roboczej do nowego etapu, napędzanego siłami natury, kładąc podwaliny pod późniejszą industrializację.
Przełomy w technologii maszyn do produkcji cegieł
Wynalezienie silnika parowego doprowadziło do industrializacji, ale wpłynęło również na rozwój przemysłu cegielnianego, zmieniając status quo poprzednich tysięcy lat ręcznego zdejmowania drewnianych form. W 1850 roku Wielka Brytania objęła prowadzenie w stosowaniu napędzanych silnikiem parowym półfabrykatów do produkcji cegieł. Przejście z produkcji mechanicznej na ręczną pozwoliło na dziesięciokrotny wzrost wydajności, a następnie szybkie rozpowszechnienie się w Europie, co przyczyniło się do modernizacji i udoskonaleń pieców Hoffmana. W 1873 roku Niemiec Schlichtson zaprojektował aktywny dolny silos z wałkiem dociskowym, a w 1910 roku wynaleziono nowy silnik elektryczny zamiast silnika parowego. Dzięki temu wytłaczarka ślimakowa stała się wygodniejsza, a sprzęt bardziej kompaktowy. Wytłaczanie ślimakowe umożliwiało formowanie gliny i stało się głównym nurtem w przemyśle cegielnianym.
Zwykłe maszyny do produkcji cegieł wykorzystują głównie ślimak obrotowy, który wytłacza surowiec pod ciśnieniem w prostokątne bloki gliny, a następnie za pomocą listwy tnącej tnie cegły na półfabrykaty o wymaganym rozmiarze. Mówiąc najprościej, zwykła maszyna do produkcji cegieł składa się z reduktora i ślimaka obracającego się w cylindrze płuczkowym na zasadzie podstawy.
Narodziny i popularyzacja maszyny do produkcji cegieł próżniowych
Niemiecka firma Linge w 1930 roku po raz pierwszy zastosowała pompę próżniową do maszyn do produkcji cegieł, wprowadzając na rynek maszynę próżniową do produkcji cegieł. Zasada działania maszyny polega na tym, że przed rozpoczęciem produkcji ślimaka
Podczas wytłaczania surowców pompa próżniowa wypompowuje powietrze z surowców, minimalizuje podciśnienie w pojemniku uszczelniającym cegły, redukuje ilość powietrza w kęsach, eliminuje pęcherzyki powietrza w kęsach oraz dodatkowo zwiększa zwartość i wytrzymałość kęsów.
W latach 50. XX wieku Chiny wprowadziły technologię produkcji cegieł z byłego Związku Radzieckiego, otwierając drogę do uprzemysłowionej produkcji cegieł. W 1978 roku, wraz z tempem reform i otwieraniem się na świat, do kraju wprowadzono zaawansowaną technologię produkcji cegieł z Europy i Stanów Zjednoczonych, a także powstała pierwsza maszyna do produkcji cegieł z wytłaczarką bipolarną. Technologia ta stała się wiodąca w Henanie, Szantungu, Heilongjiang i innych regionach, szybko rozwijając się i tworząc model produkcji na dużą skalę.
Ulepszenie maszyny do produkcji cegieł próżniowych
Maszyna do produkcji cegieł glinianych w chińskim przemyśle cegielnianym wykazuje się wyjątkową innowacyjnością – nie tylko aktywnie chłonie istotę międzynarodowych technologii, ale także promuje lokalne udoskonalenia z mądrością i kunsztem. Weźmy za przykład fabrykę maszyn cegielnianych Henan Wangda, której modele „Wangda” JKY55/55-4.0 i nowsze osiągnęły szereg kluczowych przełomów technologicznych, które stały się punktem odniesienia dla modernizacji branży.
1. Układ redukcyjny: hartowane koła zębate i wymuszone smarowanie
Reduktor wyposażony jest w utwardzony układ przekładni i wydajne urządzenie smarujące. Utwardzone koła zębate są poddawane obróbce cieplnej, a następnie ponownie rafinowane po przesiąknięciu, hartowaniu i normalizacji w celu wyeliminowania defektów i koncentracji naprężeń. Koła zębate poddane obróbce cieplnej są utwardzone. Jednocześnie nie zmniejsza się ich wytrzymałość, co poprawia twardość powierzchni zęba oraz zwiększa wytrzymałość i odporność na zużycie. Smarowanie wymuszone odbywa się poprzez pompę zębatą, a następnie olej smarujący, rurociągiem olejowym, dociera do części smarowanych, dzięki czemu każda powierzchnia przekładni i każde łożysko otrzymują optymalną ilość oleju, co zmniejsza zużycie komponentów i wydłuża żywotność.
2. Struktura wrzeciona: połączenie typu wału mocującego i proces wału pływającego
Wrzeciono wykorzystuje połączenie typu wału mocującego, co zapewnia koncentryczność dużego wału i zapobiega oscylacjom korpusu maszyny. Podstawa wrzeciona wykorzystuje łożyska oporowe, podwójne łożyska sferyczne. Gniazdo łożyska z tarczą azbestową, uszczelnieniem olejowym i innymi uszczelnieniami wielokanałowymi zapewnia szczelność komory próżniowej. Wał główny w cylindrze płuczkowym został ulepszony dzięki technologii pływającego gniazda, która umożliwia samoczynne ustawienie wału pływającego w Chongqing po włożeniu surowca. Technologia pływającego wału zapobiega pękaniu wału głównego i samocentrowaniu, co zapobiega jego wyginaniu się spowodowanemu przez wahania korpusu.
3. Główna spirala: konstrukcja o zmiennym skoku i materiał ze stopu o wysokiej zawartości chromu
Główne udoskonalenia spirali obejmują przede wszystkim skok spirali o zmiennym skoku, zastosowanie podajnika i silnego docisku. Presuryzacja i proces silnego wytłaczania, dzięki czemu zwartość kęsa wzrosła o 30%, wytrzymałość mokrego kęsa do Mu4.0 lub więcej, wysokość składowiska mokrych kęsów wynosi około piętnastu warstw, podczas gdy w przypadku zwykłych cegielni mokrych kęsów siedem warstw. Spirala wykonana jest ze stopu wysokochromowego, a jej żywotność jest 4-6 razy większa niż w przypadku zwykłej spirali ze stali węglowej, co zwiększa jej odporność na zużycie, wydłuża żywotność i ogranicza konieczność konserwacji.
Czas publikacji: 10-06-2025