Introduction
Les briques d'argile, connues pour leur histoire du développement humain dans la boue et le feu, trempées par leur cristallisation brillante, constituent aussi le long fleuve de la culture architecturale, véritable « fossile vivant ». L'évolution de la civilisation résidentielle, en ce qui concerne les besoins fondamentaux de la survie humaine – alimentation, habillement, logement et transport –, souligne également profondément l'importance indispensable de la brique et de la tuile.
Développement des machines à fabriquer des briques
Technologie ancienne de fabrication de briques
La « Première brique de Chine », découverte à Lantian, dans la province de Xi'an, s'étend sur plus de 5 000 ans et témoigne de la sagesse des ancêtres chinois. Il y a deux mille ans, à l'époque des briques Qin et des tuiles Han, l'industrie de la brique en était déjà à ses balbutiements : la dynastie Qin prit l'initiative de standardiser la production de briques d'argile, posant les bases du procédé avec les spécifications de « 30 cm de long, 15 cm de large et 7,6 cm d'épaisseur », complétées par des procédés primitifs tels que la fabrication de moules en bois, le concassage de pierres, le piétinement et le malaxage par l'homme et les animaux, qui ont tracé les contours de l'industrie de la brique à ses débuts. Sous les dynasties Tang, Song, Ming et Qing, l'introduction de la roue à eau, un dispositif de malaxage actionné par l'eau, marqua le passage de la fabrication manuelle à une nouvelle étape, basée sur les forces naturelles, jetant les bases de l'industrialisation ultérieure.
Percées technologiques dans le domaine des machines à fabriquer des briques
L'invention de la machine à vapeur a favorisé l'industrialisation, mais a également influencé le développement de l'industrie de la briqueterie, bouleversant le démoulage manuel des moules en bois, pratiqué depuis des millénaires. En 1850, le Royaume-Uni a pris l'initiative d'utiliser des machines à vapeur pour la fabrication de briques. L'utilisation de machines mécaniques a permis de multiplier la capacité de production, puis de se répandre rapidement en Europe, favorisant ainsi les améliorations et les mises à niveau du four Hoffman. En 1873, l'Allemand Schlichtson a conçu l'arbre à plaques d'argile à faible pression de silo actif. En 1910, un moteur électrique a été inventé pour remplacer la machine à vapeur, rendant ainsi la machine à briques à extrudeuse à vis plus pratique, plus compacte et permettant de façonner l'argile grâce à l'extrusion à vis. Cette technique est devenue la norme dans l'industrie de la briqueterie.
Les briqueteries classiques utilisent principalement la rotation de la vis pour extruder la matière première sous pression en barres d'argile rectangulaires, puis la découpent en ébauches de briques aux dimensions requises grâce à une machine de découpe. En résumé, une briqueterie classique est composée d'un réducteur et d'une vis tournant dans un cylindre de boue, selon le principe de base.
La naissance et la popularisation de la machine à briques sous vide
En 1930, l'entreprise allemande Linge inaugura pour la première fois une pompe à vide pour les machines à briques, introduisant ainsi la machine à briques à vide. Son principe de fonctionnement est le suivant : avant le démarrage de la vis,
en extrudant les matières premières, la pompe à vide pompe l'air dans les matières premières, minimise la pression négative dans le bac d'étanchéité confidentiel en briques, réduit l'air dans la billette, élimine les bulles d'air de la billette et améliore encore la compacité et la résistance de la billette.
Dans les années 1950, la Chine a introduit une technologie de fabrication de briques venue de l'ex-Union soviétique, ouvrant ainsi la voie à une production industrielle de briques. En 1978, avec le rythme des réformes et de l'ouverture, l'Europe et les États-Unis ont introduit des technologies de fabrication de briques avancées dans le pays, et la première extrudeuse bipolaire sous vide a vu le jour. Cette technologie a pris de l'ampleur dans le Henan, le Shandong, le Heilongjiang et d'autres régions, et a rapidement établi un modèle de production à grande échelle.
Amélioration de la machine de fabrication de briques sous vide
L'industrie chinoise des machines à briques fait preuve d'une grande vitalité novatrice, non seulement en intégrant activement l'essence des technologies internationales, mais aussi en promouvant l'amélioration locale avec sagesse et savoir-faire. Prenons l'exemple de l'usine de briques Wangda du Henan : ses modèles JKY55/55-4.0 et supérieurs de marque « Wangda » ont réalisé plusieurs avancées technologiques majeures, devenant ainsi une référence pour la modernisation du secteur.
1. Système réducteur : engrenages trempés et lubrification forcée
Le réducteur adopte un système d'engrenages trempés et un dispositif de lubrification performant. Les engrenages trempés sont traités thermiquement, puis affinés après infiltration, trempe et normalisation afin d'éliminer les défauts et la concentration de contraintes. Les engrenages traités thermiquement sont trempés. La ténacité n'est pas diminuée, ce qui améliore la dureté de la surface des dents et augmente la résistance mécanique et à l'usure. La lubrification forcée s'effectue par pompe à engrenages, puis par canalisation d'huile jusqu'aux pièces de lubrification. Ainsi, chaque surface d'engrenage et chaque roulement reçoivent la quantité d'huile optimale, réduisant ainsi l'usure des composants et prolongeant leur durée de vie.
2. Structure de la broche : connexion de type arbre de maintien et processus d'arbre flottant
La broche adopte un système de fixation par arbre de retenue, garantissant la concentricité de l'arbre principal et évitant les oscillations du corps de la machine. La base de la broche est équipée de butées à billes et de doubles roulements sphériques. Le siège de roulement est équipé d'un disque en amiante avec joint d'huile et d'autres joints multicanaux pour assurer l'étanchéité de la boîte à vide. L'arbre principal dans le cylindre à boue est optimisé grâce au procédé de flottement par emboîtement, qui permet un réglage automatique de l'arbre flottant après l'entrée de la matière première. Ce procédé garantit une parfaite stabilité de l'arbre principal et un centrage automatique pour éviter toute flexion importante due aux oscillations du corps.
3. Spirale principale : conception à pas variable et matériau en alliage à haute teneur en chrome
Les principales améliorations apportées à la spirale résident dans le pas variable, l'utilisation d'un système d'alimentation et une forte pression. La pressurisation et le procédé d'extrusion intensif ont permis d'augmenter la compacité des billettes de 30 %, d'atteindre une résistance mécanique de 4,0 ou plus pour les billettes humides. La hauteur des blocs de brique humide est d'environ quinze couches, contre sept pour les blocs de brique humide usinés. La spirale est fabriquée en alliage à haute teneur en chrome, dont la durée de vie est 4 à 6 fois supérieure à celle d'une spirale en acier au carbone ordinaire, ce qui la rend résistante à l'usure, prolonge sa durée de vie et réduit les besoins de maintenance.
Date de publication : 10 juin 2025