Hauptvorteile des Vakuum-Ziegelextruders der Marke Wanda

1. Vorteile der Prozessinnovation

   • Vakuumentgasung: Entfernt die Luft vollständig aus den Rohstoffen, wodurch elastische Rückpralleffekte während der Extrusion eliminiert und Risse vermieden werden.

   • Hochdruckextrusion: Der Extrusionsdruck kann 2,5–4,0 MPa erreichen (herkömmliche Ausrüstung: 1,5–2,5 MPa), wodurch die Dichte des Grünkörpers deutlich verbessert wird.

2. Verbesserung der Produktqualität

   • Maßgenauigkeit: Fehler können innerhalb von ±1 mm kontrolliert werden, wodurch die beim Mauerwerk verwendete Mörtelmenge reduziert wird.

   • Oberflächenqualität: Die Glätte erreicht Ra ≤ 6,3 μm und ermöglicht so den direkten Einsatz für Sichtbetonwände.

3. Erhebliche wirtschaftliche Vorteile

   • Reduzierte Fehlerrate: Bei einer Jahresproduktion von 60 Millionen Standardsteinen werden jährlich etwa 900.000 weniger fehlerhafte Steine ​​produziert, was zu einer Kostenersparnis von über 200.000 Yuan führt.

   • Verlängerte Lebensdauer der Form: Verbesserter Materialfluss reduziert den Formverschleiß um 30–40 %.

4. Umweltbeitrag

   • Geräuschreduzierendes Design: Durch die geschlossene Bauweise wird der Lärm von 90 dB(A) auf unter 75 dB(A) reduziert.

   • Staubkontrolle: Ausgestattet mit einem automatischen Schmiersystem, das die Wahrscheinlichkeit einer Hohlraumwartung verringert und die Staubkonzentration in der Werkstatt senkt.

Auswirkungen des Vakuumextruders der Marke Wanda auf gesinterte Ziegel

1. Verbesserte physikalische Eigenschaften

   • Erhöhte Dichte: Wenn der Vakuumgrad -0,08 bis -0,095 MPa erreicht, verringert sich die Luftlochrate im Grünkörper um 15–30 %, und die Druckfestigkeit nach dem Brennen erhöht sich um 10–25 %.

   • Weniger Defekte: Interne Blasen, die Delamination und Risse verursachen, werden eliminiert, wobei die Fertigproduktrate von 85 % auf über 95 % steigt.

2. Verbesserte Prozessanpassungsfähigkeit

   • Rohstofftoleranz: Geeignet für die Verarbeitung von Ton mit hoher Plastizität oder Abfallschlackenmischungen mit geringer Plastizität und einem auf 18–22 % erweiterten Feuchtigkeitsgehaltsbereich.

   • Komplexe Querschnittsformung: Die Lochrate von Hohlziegeln kann auf 40–50 % erhöht werden und die Lochformen sind gleichmäßiger.

3. Änderungen bei Energieverbrauch und -effizienz

   • Verkürzter Trocknungszyklus: Der anfängliche Feuchtigkeitsgehalt der Ziegel ist gleichmäßig, wodurch die Trocknungszeit um 20–30 % verkürzt und somit der Brennstoffverbrauch gesenkt wird.

   • Erhöhter Extrusionsstromverbrauch: Das Vakuumsystem verursacht einen etwa 15 % höheren Energieverbrauch, aber die Verbesserung der Gesamtproduktausbeute gleicht die Mehrkosten aus.

Zusammenfassung

Der Einsatz des Vakuumextruders markiert den Übergang von der Massenfertigung zur Präzisionsfertigung in der Sinterziegelproduktion. Er verbessert nicht nur die Produktleistung, sondern treibt die Branche auch in Richtung umweltfreundlicher, schadstofffreier und wertschöpfender Entwicklung voran. Er eignet sich insbesondere für die Herstellung hochwertiger Produkte wie hochwertiger Zierziegel, Sichtbetonmauersteine ​​und Energiesparziegel mit hoher Lochdichte.